La trituradora de mandíbula es el equipo principal de trituración primaria en todas las líneas de producción de áridos, minerales y residuos de construcción. Se encarga de la primera etapa de trituración gruesa, reduciendo grandes rocas brutas a materiales de tamaño mediano aptos para trituradoras secundarias de cono o de impacto. Durante una operación continua y prolongada, la alimentación inadecuada, el mantenimiento irregular y el desgaste de los componentes pueden provocar diversas averías, reduciendo el rendimiento y retrasando la producción.
Esta guía profesional de diagnóstico y solución de problemas resume las averías más frecuentes que experimentan los clientes de canteras en todo el mundo, analiza las causas raíz reales y ofrece soluciones seguras y viables basadas en estándares operativos industriales. Todas las soluciones han sido verificadas por los ingenieros de posventa de UNIQUEMAC, basándose en miles de casos de servicio en terreno.
La trituradora de mandíbula actúa como el equipo principal de trituración gruesa al inicio del flujo de producción. Las grandes rocas brutas, provenientes de voladuras o excavaciones, se alimentan a la trituradora mediante un alimentador vibratorio. Tras la trituración por compresión, los materiales semielaborados de tamaño mediano se transportan a una trituradora de cono, de impacto o a un equipo de cribado móvil para la trituración fina secundaria y la clasificación. Sin un rendimiento estable de la trituradora de mandíbula, toda la línea de producción sufrirá escasez de alimentación y un bajo rendimiento de áridos finales.
𝐂𝐚𝐮𝐬𝐚𝐬 𝐫𝐚𝐢́𝐳
Alimentación unilateral desigual que provoca una carga desequilibrada dentro de la cámara de trituración;
Aflojamiento de los pernos de anclaje de la base tras un funcionamiento prolongado;
Falta de lubricación o desgaste severo en los rodamientos del eje excéntrico;
Desprendimiento de los pernos de fijación de las placas de mandíbula, provocando colisiones metálicas;
Envejecimiento o ausencia de las almohadillas de goma antivibración.
𝐒𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐩𝐫𝐚́𝐜𝐭𝐢𝐜𝐚𝐬
Implementar una alimentación uniforme en toda la sección mediante el alimentador vibratorio, evitando la descarga concentrada de material en un solo lado;
Detener la máquina periódicamente para reapretar todos los pernos de la cimentación y de las placas de mandíbula;
Reaplicar grasa especial para altas temperaturas en los rodamientos cada 8 horas de trabajo; sustituir inmediatamente los rodamientos dañados;
Instalar nuevas almohadillas de goma antivibración en la base del bastidor de la trituradora;
Las trituradoras de mandíbula UNIQUEMAC cuentan con un diseño de equilibrio dinámico preciso. Los accesorios de amortiguación adecuados pueden absorber la mayor parte de la vibración, cumpliendo con los estándares industriales de ruido bajo condiciones normales de instalación y mantenimiento.
𝐂𝐚𝐮𝐬𝐚𝐬 𝐫𝐚𝐢́𝐳
Desgaste desigual de las placas de mandíbula (fija y móvil) con pérdida parcial de los dientes;
Acumulación de materia prima en un lado de la cámara de trituración, resultando en una compresión incompleta; Abertura de descarga (CSS) ajustada de forma excesiva o irregular;
El desgaste de la placa de articulación (toggle) afecta la estabilidad de la carrera de trituración.
𝐏𝐚𝐬𝐨𝐬 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐥𝐚 𝐬𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨́𝐧 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐛𝐥𝐞𝐦𝐚𝐬
Detenga el equipo para inspeccionar las placas de mandíbula; reemplace por pares aquellas que presenten un desgaste severo;
Optimice la disposición del alimentador para lograr una distribución uniforme del material en toda la cámara;
Recalibre la abertura de descarga según el tamaño de producto final requerido; mantenga una abertura constante en ambos lados;
Revise periódicamente la placa de articulación y su asiento; reemplace los componentes de soporte desgastados;
Realice una inspección visual diaria del agregado final para ajustar los parámetros con antelación.
𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞𝐬𝐞𝐧𝐜𝐚𝐝𝐞𝐧𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
Una alimentación continua excesiva bloquea la boca de descarga;
Entrada de objetos duros e intriturables (barras de acero, bloques de hierro) en la cámara de trituración;
Correas trapezoidales de transmisión flojas o que patinan; potencia de transmisión insuficiente;
Voltaje de entrada de fábrica inestable o demasiado bajo;
Obstrucción de la tolva de descarga por materiales húmedos y pegajosos.
𝐏𝐫𝐨𝐜𝐞𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐞𝐬𝐭𝐚́𝐧𝐝𝐚𝐫 𝐝𝐞 𝐞𝐦𝐞𝐫𝐠𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚
Corte primero el suministro eléctrico general para evitar una puesta en marcha accidental;
Utilice herramientas profesionales para retirar todo el material acumulado y los objetos metálicos extraños del interior de la cámara de trituración;
Verifique la tensión de las correas; tense las que estén flojas o reemplace aquellas envejecidas o agrietadas;
Compruebe el voltaje del taller; instale un transformador de voltaje estable si existen fluctuaciones;
Seque previamente la piedra bruta con alta humedad para reducir el riesgo de obstrucción por adherencia;
Si las paradas persisten tras realizar estas operaciones, contacte al equipo de posventa de UNIQUEMAC para una inspección en sitio.
𝐂𝐚𝐮𝐬𝐚𝐬
El tamaño máximo de alimentación supera la abertura de entrada permitida de la trituradora;
Placas de mandíbula muy desgastadas; disminución de la fuerza de compresión;
Velocidad del alimentador demasiado baja; suministro de material insuficiente;
Abertura de descarga ajustada de forma demasiado estrecha, provocando recirculación repetida dentro de la cámara.
𝐒𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
Realice un pre-cribado de los bloques de gran tamaño antes de la alimentación para controlar la dimensión máxima de entrada;
Renueve oportunamente las placas de mandíbula de acero al manganeso para garantizar la fuerza de trituración;
Ajuste la frecuencia del alimentador vibratorio para que coincida con la capacidad de procesamiento de la trituradora de mandíbula;
Aumente adecuadamente la abertura de descarga, siempre que se cumplan los requisitos de granulometría del producto final.
𝐂𝐚𝐮𝐬𝐚𝐬
Cantidad excesiva o insuficiente de grasa en la cámara del rodamiento;
Uso de un lubricante inadecuado con baja resistencia a altas temperaturas;
Entrada de polvo y barro en el alojamiento del rodamiento, provocando abrasión.
𝐒𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
Eliminar completamente la grasa vieja antes de rellenar; respetar el volumen de llenado recomendado;
Utilizar grasa antidesgaste para altas temperaturas especificada por UNIQUEMAC;
Sustituir periódicamente los anillos de sellado del rodamiento para evitar la entrada de polvo; detener la producción si la temperatura del rodamiento supera los 90 °C.
𝐂𝐚𝐮𝐬𝐚𝐬
Tensión de la correa demasiado alta o demasiado baja;
Desgaste y deformación de la ranura de la polea;
Caída de fragmentos de piedra entre las correas, causando daños por fricción.
𝐒𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
Ajustar la distancia entre poleas para lograr la tensión estándar de la correa;
Reparar o sustituir las poleas desgastadas;
Instalar una protección deflectora para evitar que las piedras salpiquen las correas de transmisión.
Consejos de mantenimiento preventivo diario para reducir fallos en la trituradora de mandíbula
Lubricar los rodamientos del eje excéntrico y los asientos de la placa de articulación (toggle) en cada turno;
Ajustar todos los pernos de conexión antes de la puesta en marcha diaria;
Retirar objetos metálicos mediante un separador magnético antes de que el material entre en la cámara de trituración;
Detener primero la alimentación y luego apagar la máquina al finalizar la jornada, vaciando la cavidad de trituración;
Almacenar placas de mandíbula, correas y rodamientos de repuesto para una sustitución rápida;
Realizar una inspección completa de la máquina cada 30 días laborables.
La mayoría de los fallos en las trituradoras de mandíbula se deben a una alimentación irregular y a la falta de mantenimiento diario. Los operadores pueden diagnosticar rápidamente las averías y solucionar problemas menores siguiendo esta guía de resolución de problemas, reduciendo así el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento. Si surgen fallos mecánicos complejos o necesita modelos de trituradora de mandíbula personalizados para su proyecto de cantera, el equipo global de posventa de UNIQUEMAC ofrece asistencia técnica remota las 24 horas y soporte técnico presencial en el extranjero.
